COSAFACA - SIMULAZIONE DI UN SISTEMA DI PICKING CON DECISION POINTS

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IL CLIENTE

CO.SA.FA.CA., cooperativa per la distribuzione dei farmaci leader in Sardegna, é per Simco un Cliente "storico": la forte crescita in questi ultimi anni della sua attività e del suo fatturato ha costretto CO.SA.FA.CA. a dotarsi di impianti e di processi operativi allo stato dell'arte, che Simco ha contribuito a definire.

DESCRIZIONE DEI PROCESSI

Le cassette in plastica destinate alle farmacie vengono riempite in parte con prodotti gestiti in macchine automatiche (prodotti di classe A e super A) ed in parte con prodotti gestiti in sezioni di magazzino più tradizionali, il cui prelievo è effettuato manualmente da scaffali a gravità ed a ripiani.

OBIETTIVI

Le differenze nelle performance di efficienza nei magazzini per la distribuzione farmaceutica si fanno non tanto (o non solo) ricorrendo alle macchine di picking automatiche, ma soprattutto progettando un sistema (somma degli impianti e delle procedure) ad hoc per la parte manuale del magazzino, laddove gli accodamenti e le perdite di tempo sono maggiormente causa di problemi.

In particolare, si è qui voluto testare le rispondenza agli obbiettivi di un sistema “intelligente” di distribuzione delle cassette alle varie sezioni di prelievo manuali, detto “a decision points”.

METODOLOGIA

Simco ha sviluppato un modello, con animazione grafica 3D, tramite il quale verificare il raggiungimento dei target prestazionali in funzione di una serie di gradi di libertà progettuali da definire (lay-out, politiche di ricircolo, capienza delle sezioni ecc.). 

I dati prestazionali relativi ai singoli momenti dell’attività, la cui bontà è una condizione imprescindibile per l’ottenimento di risultati affidabili, sono stati rilevati da CO.SA.FA.CA. in campo, secondo le direttive Simco.

RACCOMANDAZIONI E RISULTATI

I risultati ottenuti sono stati i seguenti:

• Definizione della migliore configurazione di impianto, tra più alternative, nello specifico adottando un unico grande anello di ricircolo per le casse che non possono immediatamente essere ammesse alla sezione di prelievo, causa la presenza di altre casse in numero pari alla capacità fisica (il cui valore ottimale è risultato essere pari a 5) e definizione del numero ottimale di casse da ammettere contemporaneamente su tale anello (numeri maggiori o minori ne penalizzano la prestazione globale)
• Definizione del numero ottimale di ricircoli (ossia, di volte in cui la cassa non viene immessa nella postazione di prelievo – per le ragioni di cui sopra – prima che l’immissione non venga “forzata”)
• Conoscenza approfondita delle dinamiche del sistema, soprattutto quelle legate al bilanciamento del carico di lavoro tra le varie sezioni: in particolare, si è visto che il sistema può essere sensibile ad un display di picking non ottimizzato, con pesanti ricadute negative sulla produttività globale, a causa di micro-code localizzate nelle sezioni più impegnate.

Questi risultati, che hanno fortemente indirizzato le specifiche tecniche di questo sistema, sono stati ottenuti in tempi relativamente brevi grazie anche alla specifica esperienza del simulation team di Simco su questi sistemi, maturati attraverso la simulazione di altri 5 casi analoghi.


Se vuole maggiore informazioni relativamente a questo caso aziendale e all'eventuale applicazione nella Sua azienda, non esiti a contattarci (m.cernuschi@simcoconsulting.it)

SIMCO Via Durando 38 - MI – tel. 02/39325605 - fax 02/39325600

Tags: gestione magazzino

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