TECNICHE PER MIGLIORARE IL PICKING

Il ruolo della Supply Chain all'interno delle strategie competitive delle aziende è ormai chiaro: chi primeggia in questo ambito ha le maggiori possibilità di essere competitivo nel mercato globale. 

pick to light

All'interno della Supply Chain, una catena fatta di flussi fisici, informatici e finanziari, un ruolo certamente importante lo ricopre il magazzino. Oltre ad avere come obiettivo primario quello di erogare il livello di servizio programmato, una gestione ottimale del magazzino dovrebbe essere finalizzata a ridurre gli spazi di stoccaggio (intensità di stoccaggio) e i tempi di movimentazione (produttività) degli articoli in esso contenuti.

Se si misura in termini di "tempo e denaro", il picking è indubbiamente l'attività più "costosa" tra quelle svolte all'interno dei magazzini: secondo le più recenti statistiche il 60% della spesa sostenuta per la gestione del magazzino è associata al picking. Inoltre, questa attività, ricopre il ruolo, assieme ad una corretta gestione delle scorte (disponibilità della merce), più importante nell'erogazione del livello di servizio (accuratezza, velocità e qualità): ogni riduzione delle prestazioni del picking si trasforma istantaneamente in una perdita in termini economici e di clientela. Infatti oggi i clienti, sempre più informati e esigenti, lasciano le aziende che non assicurano loro certezza, continuità ed efficienza di servizio cercando di soddisfare altrove il loro bisogni.

QUALI SONO QUINDI I PRINCIPALI METODI DI OTTIMIZZAZIONE DEL PICKING? Vediamone alcuni.

OTTIMIZZARE IL DISPLAY DI PICKING

Un modo "lean" per migliorare il processo di prelievo degli ordini sta nell'ottimizzazione del display di picking; questa attività permette di ottenere, senza grandi investimenti economici, una maggiore efficienza ed una più alta qualità del lavoro (sia dal punto di vista ergonomico sia da quello della performance di servizio).
L'ottimizzazione della disposizione e dello spazio da assegnare ad ogni articolo (display e slotting) è un elemento essenziale per accorciare i tempi e le percorrenze; infatti, in magazzino, il tempo maggiore viene impiegato negli spostamenti all'interno del capannone e nella ricerca del prodotto richiesto (in media si utilizza il 50% delle ore di lavoro totali per "camminare").
Ottimizzare il display di picking vuol dire mappare ed analizzare lo storico delle attività di magazzino per capire quali prodotti mettere vicini e in che parte del magazzino. In ogni magazzino, infatti, esiste sempre una "golden zone" cioè una zona facile e veloce da raggiungere (ergonomica e vicina alle zone di imballaggio e spedizione) dove posizionare i prodotti più movimentati (classificazione ABC degli articoli secondo la loro movimentazione). Più si comprime la dimensione del display di picking meno si cammina ma più si ha bisogno di reintegrare la locazione con continue attività di refilling; l'ottimo è cercare di ridurre al massimo la somma tra i costi di prelievo e quelli di reintegro.

INTRODURRE UN WMS

Il WMS (Warehouse Management System) è software che supporta e ottimizza la gestione operativa del magazzino, dal controllo della merce in ingresso in fase di accettazione alla preparazione delle spedizioni verso i clienti interni o esterni.

Quali possono essere i benefici ottenibili utilizzando un WMS? Una gestione più efficiente dei materiali e delle percorrenze (in pratica una ottimizzazione del display di picking e delle logiche di routing), il miglioramento della tracciabilità di prodotti (sia attraverso numero di lotto/matricola sia gestendo al meglio la shelf life sia segregando logicamente i prodotti in quarantena o bloccati), l'eliminazione dell'inventario (le informazioni si possono ottenere dinamicamente durante la normale attività di magazzino) e, più in generale, ottenere un risparmio delle risorse necessarie per le attività del magazzino (senza errori, fatica e con meno persone). Ultimo aspetto, ma non meno importante, è la raccolta di una ricca base dati sulla quale, un buon manager, può condurre diverse analisi per attivare progetti di miglioramento continuo.

Spesso si pensa che un WMS debba semplicemente trasformare le attuali operazioni in "procedure paperless": non c’è niente di più sbagliato!

Facendo così spesso non solo si perdono i più importanti benefici di ripensare processi e attività sfruttando al massimo il software acquistato ma, molto spesso, si possono peggiorare le performance e attivare una sorta di "rigetto" da parte degli operatori. Un magazzino può funzionare anche senza l'ausilio di un WMS anche se, chiaramente, pagando lo scotto di una minore efficacia e, soprattutto, di un'efficienza molto inferiore. Tuttavia, se il WMS non è stato correttamente personalizzato sulla base delle esigenze dell'Azienda, quel magazzino potrebbe addirittura avere delle difficoltà nel suo funzionamento quotidiano; massima attenzione quindi al progetto (user requirements), alla scelta della software house e alla fase di implementazione.
Utilizzare al meglio le potenzialità un WMS significa molto di più di disporre di un semplice strumento per le operation di magazzino; in realtà questi sistemi possono e devono incidere in modo rilevante sul business dell'azienda apportando considerevoli benefici in termini di riduzione dei costi e di aumento del servizio al cliente.

RIPROGETTARE IL LAYOUT COMPLESSIVO DEL MAGAZZINO

Come abbiamo visto, l'ottimizzazione del display di picking può dare degli ottimi risultati soprattutto pensando che non ha necessità di alcun investimento, se non quello dello studio, e necessita di un basso sforzo realizzativo, lo spostamento della locazione degli articoli secondo la nuova configurazione. Uno spunto in più ce lo può dare, come visto, l'introduzione e il fine tuning del WMS, con un investimento un po' superiore (progetto e realizzazione/personalizzazione).

Riorganizzare il layout del magazzino è invece un progetto più impegnativo ma che certamente può portare risultati molto importanti abbinando, in maniera naturale, le pratiche lean, le potenzialità del WMS e le migliori tecnologie di movimentazione e stoccaggio.

Il momento centrale per la progettazione del magazzino è lo studio di fattibilità; questo intervento ha come obiettivo quello di definire le opzioni strategiche, tecnologiche ed organizzative per eliminare i punti di debolezza del magazzino (es: capacità di stoccaggio, produttività, difettosità, livello di servizio, etc.) e per raggiungere livelli di eccellenza per quanto riguarda efficienza, accuratezza e servizio. Lo Studio di fattibilità deve individuare un set credibile di soluzioni alternative, che vengono analizzate e presentate definendone le valenze in termini di risultati ottenibili, budget e ritorno di investimento, costi di esercizio, flessibilità operativa, tempi di realizzazione al fine di individuare quella migliore.

Una delle opzioni più difficili da approfondire, ma che, al contempo, può dare i maggiori benefici è quella di verificare se automatizzare le attività di picking e con quali tecnologie. Un picking che sfrutta a pieno l'automazione permette non solo di ridurre i costi, ma di migliorare la performance in modo significativo. Allo stesso tempo, aumenta il livello di sicurezza dell'impianto, i livelli di servizio e la soddisfazione del cliente.

I costi e i rischi associati agli investimenti necessari per automatizzare il picking richiedono un'analisi rigorosa per determinare i benefici che ci si può aspettare dall'introduzione di queste tecnologie.

Ogni azienda deve cercare di migliorare il proprio livello di servizio per l’importanza che riveste in termini di competitività. Le diverse strategie presentate di miglioramento della fase di preparazione degli ordini servono proprio a lavorare su questo aspetto: ridurre a zero gli errori di picking e ottimizzare i percorsi degli operatori abbattendo i tempi di spostamento.

Per informazioni: Simco Consulting - mail: simco@simcoconsulting.it - Tel. 02 39325605

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