IL MAGAZZINO AUTOMATICO, UN SISTEMA COMPLESSO: COME PROGETTARE, PIANIFICARE ED ESEGUIRE I TEST CHE PORTANO ALL'ACCETTAZIONE FINALE

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Come è facile intuire, avere “cervello” (il software) e “muscoli” (l’automazione) forniti da due diversi attori comporta una sostanziale difficoltà pratica nell’attribuire le responsabilità di eventuali defaillance prestazionali di sistema: l’unico modo per aggirare l’ostacolo è quello di riuscire a mettere tutti attorno allo stesso tavolo fin dalla fase di progetto e coordinare lo sviluppo sinergico delle diverse componenti. Fermo restando che poi alla fine sarà sempre un terreno assai “scivoloso” quello dell’attribuzione di responsabilità, per non dire della situazione non gradevole né gradita da parte del fornitore dell’automazione, che vedrà usato per settimane o mesi il proprio impianto – idealmente già perfettamente funzionante in semi-automatico – solo per testare il WMS altrui, con tutto ciò che questo comporta in termini di usura in un periodo in cui la garanzia non è ancora iniziata.

In questi casi, diventa di fondamentale importanza la figura di quello che potremmo definire l’architetto del sistema, che – entro certi limiti – deve farsi garante del disegno strategico dello stesso sistema, in cui siano considerati caratteristiche e limiti del WMS e dell’automazione. Ancora una volta, lo strumento principe per verificare situazioni così complesse già in fase di progetto rimane la simulazione dinamica.

Il ruolo di “architetto di sistema” può essere convenientemente coperto da un Consulente Logistico esperto, specie nella misura in cui sia in grado di gestire in prima persona la simulazione dinamica.

La prestazione complessiva del sistema, però, non può prescindere dalla verifica positiva che anche l’affidabilità dello stesso sia sufficientemente alta: a poco serve infatti un sistema che sia molto prestante quando funziona, ma che poi risulti spesso fuori uso.

Tuttavia, si consideri che l’affidabilità del sistema non può essere alta nelle fasi iniziali dell’esercizio di sistemi cosi complessi: empiricamente, e anche intuitivamente, si sa che essa cresce col passare del tempo, durante il quale si devono affinare i punti aperti, e gli utenti e i manutentori migliorano la loro abilità nella gestione del sistema stesso.

Per contro, è intuibile che il Cliente voglia iniziare a usare al più presto per fini commerciali il costoso investimento fatto, e quindi potrebbe non essere disposto ad attendere troppo per il momento in cui misurare l’affidabilità. Per soprammercato, l’affidabilità si può affinare solo con un uso vero del sistema, con flussi e situazioni che possano “sollecitare” tutte le possibili casistiche, che neppure il più completo “test plan” potrebbe mettere in conto.

Ecco quindi che le norme F.E.M. (più precisamente le 9.222) invitano a verificare in Fase 4 – al cui termine generalmente è posto il cosiddetto “handover” del sistema, ossia il passaggio di proprietà dello stesso dal fornitore al cliente e l’inizio del periodo di garanzia – solo l’esistenza di una disponibilità alta, ma non altissima (es. 80%), affinché il Cliente inizi a usare con sufficiente confidenza l’impianto, anche perché si spera che all’inizio l’impianto non debba essere al 100% delle prestazioni per tutto il tempo, nella consapevolezza che l’obiettivo finale di affidabilità (es. 98%) potrà essere raggiunto solo nel giro di qualche mese di utilizzo intenso dell’impianto stesso, facendone l’opportuna manutenzione.

Ecco che la Fase 5, la verifica del raggiungimento della disponibilità obiettivo da contratto, avverrà solo in un momento successivo, anche relativamente lontano dall’handover (es. 6 mesi). In questo periodo, il fornitore sarà vincolato a risolvere tutti gli eventuali punti aperti.

Scendendo sul piano tecnico ed organizzativo, neppure la verifica del tasso di affidabilità è attività scevra da difficoltà e complicazioni. È anzi forse una delle più intricate.

Le difficoltà riguardano:

  • la determinazione di un modello di affidabilità coerente e condiviso, suddividendo il sistema in sottosistemi in serie ed in parallelo tra loro, individuando eventuali ridondanze e buffer che rendano ininfluenti eventuali indisponibilità localizzate, pesando il tasso di disponibilità di ciascun sottosistema in funzione di criteri razionali (es. percentuale di flusso gestito)
  • la conduzione pratica del test e soprattutto la raccolta dei dati, con particolare riferimento alla definizione di chi sia il responsabile di un certo guasto (l’automazione, le unità di carico, il WMS, altro) e quale sia la durata del ripristino del guasto stesso: in sistemi estesi geograficamente e/o composti da molti elementi, può risultare davvero difficile tenere il passo degli eventi.

Nella pratica, anche se tutto parrebbe facile da considerare in modo “scientifico”, specie se supportati da evoluti SCADA che forniscono buone indicazioni diagnostiche circa la causale di guasto, si finisce spesso per tribolare abbastanza.

Le tipiche ragioni di discussione sono: quanta parte della durata di un guasto è attribuibile al fornitore del sistema e quanto al cliente, che magari non ha messo a disposizione un numero adeguato di manutentori preparati o che non ha un adeguato parco ricambi in casa1? Quando un blocco è da attribuire al fornitore e quando al cliente, magari per l’adozione di unità di carico non adatte alla movimentazione automatica (es. pallet rotti)?

Tali discussioni interrompono la continuità del test, allungandolo e a volte rendendolo poco significativo, cartemonete creando un'atmosfera conflittuale e poco costruttiva, anche perché normalmente ci sono aspetti economici legati all’accertata disponibilità finale.

Conclusioni

La buona conduzione della realizzazione ed avviamento di sistemi complessi, come quelli di stoccaggio e movimentazione automatizzata, non può prescindere da una buona “ingegnerizzazione”, pianificazione ed esecuzione di tutte le attività di test e verifica che è opportuno compiere.

Per fare ciò, serve una comprovata professionalità ed esperienza, nonché il coinvolgimento profondo del fornitore, che può essere convenientemente chiamato a sottoporre per commenti ed accettazione al Cliente e al suo Consulente Logistico le proprie specifiche di test.

Di certo, non è consigliabile ignorare il problema o neppure rimandarlo troppo, fino a giungere al ridosso dei test stessi.

La prevenzione che un buon progetto strutturato offre è l’unico rimedio veramente efficace per affrontare e risolvere con la massima serenità ed efficacia questa fondamentale fase. 


 :  Per ovviare a ciò in modo pratico, spesso si definisce contrattualmente un “tempo limite” della durata di un guasto: durate eccedenti tale limite sono ad esso ricondotte, a significare che entro quel tempo il servizio di manutenzione DEVE avere posto rimedio.

 

Per informazioni: Simco Consulting - mail: simco@simcoconsulting.it - Tel. 02 39325605

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