LEAN WAREHOUSING

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Negli ultimi anni, con il mutare del quadro socio-economico globale, molte aziende sono diventate particolarmente sensibili al tema della riduzione degli sprechi, tanto che le filosofie orientali note con il nome di “
Lean Manufacturing” si sono diffuse sempre più anche in Occidente, con l’obiettivo di ridurre le inefficienza e ottenere flessibilità.

Sebbene la filosofia “lean” trovi le sue radici nella produzione di massa, identificando una filosofia industriale ispirata al Toyota Production System (TPS), gli ottimi risultati ottenuti hanno indotto a contestualizzare tali concetti anche in altre aree aziendali, quali la progettazione (Lean Design), i servizi (Lean Service) e la logistica (Lean Logistics).

Nello specifico dei magazzini (Lean Warehousing), l’approccio lean può portare notevoli benefici, migliorando quelle attività che assorbono risorse senza creare valore addizionale.

Creare un magazzino lean è un evoluzione non una rivoluzione.

Realizzare un “magazzino lean” non è qualcosa di immediato: occorre trasformare la classica leadership top-down in iniziative bottom-up, creando il giusto clima culturale, fondamentale per essere una best in class tanto quanto le capacità e le competenze.

Alla base di tutto deve esserci comunicazione da parte dei manager, i quali devono far percepire l’approccio e le ragioni del cambiamento a tutti i dipendenti, affinché possano aiutare l’azienda a raggiungere l’obiettivo di miglioramento continuo. I manager devono essere coach e non tiranni, e i dipendenti devono essere premiati per il comportamento proattivo. Ogni persona nell’organizzazione deve avere capacità di problem solving e sentirsi utile per l’azienda nel processo di ricerca ed eliminazione degli sprechi.

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L’obiettivo è creare un magazzino dove i problemi siano visibili e dove si possano risolvere alla radice ogni giorno. Se i dipendenti temono punizioni per gli errori commessi allora l’approccio lean non può funzionare, perché proprio dagli errori nasce la possibilità di vedere dove poter intervenire. Inoltre, ogni azione di miglioramento, se pur piccola, dovrà essere riconosciuta e celebrata, poiché se i dipendenti si impegnano e trovano piacere dalla risoluzione dei problemi, tutte le metriche di valutazione rifletteranno la giusta realtà.

Le 8 varietà di spreco (Muda) delle attività di produzione, in magazzino diventano:

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Migliorare significa mettere in discussione le pratiche consolidate, sapendo che ogni cambiamento comporta sempre un costo.

Il successo della filosofia lean è testimoniato dalla letteratura e da importanti casi aziendali, tuttavia l’approccio non è privo di rischi: può accadere, infatti, che il tentativo di forzare alcune pratiche porti, invece che miglioramenti, ulteriori complicazioni.

Alcuni tipici errori sono:

1) Cambiamento non sponsorizzato dal management

I progetti di lean management hanno un effetto dirompente su tutta l’organizzazione, tuttavia, affinché si possa ottenere il cambiamento è necessario che la direzione sia coinvolta in pieno, dando appoggio alle iniziative di miglioramento, pur lasciando ai gruppi di lavoro la responsabilità degli obiettivi e l’autonomia nel loro raggiungimento.

2) Approccio lean applicato ai soli confini aziendali

Il pensiero snello deve essere applicato a tutta l’organizzazione (Lean Company) e condiviso anche con tutti coloro che contribuiscono a generare valore, comprese le terze parti (ogni Muda presente presso di loro è da risolvere in partnership).

3) Annullamento delle scorte

La riduzione delle scorte è un obiettivo importante nell’applicazione della logica lean, tuttavia un flusso teso al massimo presuppone un’ottima organizzazione aziendale e una perfetta sincronizzazione con i clienti/fornitori.

4) Eliminazione dei soli Muda

Nella filosofia lean non esistono solo i Muda (sprechi), ma anche i Mura (irregolarità dei processi) e i Muri (lavori che richiedono gli sforzi fisici).

5) Concentrazione sui soli progetti ambiziosi

La filosofia lean si pone l’obiettivo di realizzare cambiamenti rapidamente, concentrandosi sulle attività che consentono di risolvere problemi o ridurre gli sprechi nel più breve tempo possibile, sfruttando l’approccio “quick & dirty”.

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